Ламинат - это панель полученная из плиты на основе HDF или ДСП и нескольких слоев бумаги, пропитанных меламиновыми смолами, запресованных с плитой при высоком давлении и высокой температуре. Количество меламина, толщина верхнего слоя и многие другие технические характеристики определяют износостойкойсть поверхности ламината и область его использования.

Структура ламината
· С верхней стороны ламинат покрыт особенно устойчивой защитной пленкой, которая вместе с привлекательной, пропитанной меломиновой смолой, декоративной пленкой спресовывается для создания износоустойчивой поверхности.
· Тонкая (7 мм), сильно уплотненная, волокнистая плита Е1 образует слой-подложку.
· С нижней стороны плиты-подложки стабилизирующая пленка, препядствующая проникновению влаги,обеспечивает высокую стабильность формы ламината.
Толщина ламината 6 - 14 мм в зависимости от класса использования.

Аргументы в пользу ламината:

· Отличается легким уходом и сопротивляемостю к нагрузкам. На нем не скапливается грязь и вредные бактерии.
· Не чувствителен к воздействию света и сохраняет свежую расцветку даже спустя несколько лет.
· Изготовлен из возобновляемых видов натурального сырья и не содержит никаких химических веществ.
· Трудно воспламеняется.
· Устойчив против износа и давления.
· Отличная шумоизоляция.
· Устойчив к воздействию дымящих сигарет.
· Устойчив к истиранию и может выдерживать нагрузку от стульев с роликами.
· Ламинат оптимально пригоден для укладки на полах с водяным подогревом.

С 1-го января 1999 года область использования ламинированного пола определяется по новой классификации.
Домашнее использование (низкой, средней и высокой степени нагрузки) - соответственно класс 21, 22, 23.
Коммерческое использование (коммерческие и общественные помещения) - соответственно класс 31,32,33 (в зависимости от степени нагрузки).
Все поверхности должны соответствовать общим техническим требованиям и с учетом действующих нормативов быть пригодными для укладки. При подготовке поверхности для укладки ламината особое внимание должно быт обращено на соблюдение следующих требований:

· сухость
· плоскостность (отклонение на одном метре макс. З мм!)
· прочность/несущая способность
· чистота поверхности для укладки

Кроме бесшовных полов в качестве поверхности для укладки ламината могут служить также полы из ПВХ, покрытия из линолеума, резины или дерева, если они соответствуют перечисленным выше условиям, ламинированный паркет может укладываться также на пол с водяным подогревом. Для укладки искусственного паркета на пол с подогревом воспользуйтесь специальными инструкциями по укладке или пригласите специалистов.
Укладка ламината на пол с электрическим подогревом недопустима. Имеющиеся напольные текстильные покрытия перед укладкой ламинированного паркета должны быть удалены.

Основные правила укладки ламината

* Поверхность бесшовного пола или пола на основе минералов должна полностью покрываться влагозащитной полиэтиленовой пленкой 0,2 мм. При этом на стыках полосы пленки должны укладываться с нахлестом не менее 20 см.
* Для всех поверхностей рекомендуется соответствующая подложка. Подложка укладывается встык, то есть без нахлеста. При укладке искусственного паркета, имеющего на оборотной стороне звукопоглощающую подкладку, дополнительная подложка не нужна (кашированная подкладка не заменяет полиэтиленовую пленку на поверхностях на основе минералов!)
* Элементы паркета всегда укладываются как плавающие.
* Неподвижное скрепление половиц с поверхностью для укладки (клей, шурупы, гвозди) не допускается.
* Минимальный сдвиг головных стыков половиц соседних рядов - 200 мм.
* Компенсационный зазор у всех твердых строительных поверхностей - 8 - 10 мм.
* Во всех дверных проемах, переходах, помещениях со сложной конфигурацией, а также помещениях, имеющих более 10 м в длину или ширину, вставлять переходники/порожки.

Укладка ламината

1. Проверяйте элементы ламината на предмет повреждений/брака. Укладывайте секции продольно, в направлении дневного света, принимая во внимание расположение комнаты. Начинайте укладку первого ряда в левом углу, при этом обе стороны шпунта должны быть направлены к стене. Выступающие части половиц, прилегающих к стене, отпиливаются. Выложите первый ряд элементов, разместив у стены дистанционные клинья.

2. Соедините панели первого ряда путем легкого постукивания с помощью бруска и молотка (поперечная сторона). Последний элемент первого ряда отмечается на необходимую длину (при этом гребень прикладывается к гребню) и отпиливается.
Укладку второго ряда ламината начинайте с остатка половицы первого ряда, если ее длина составляет не менее 200 мм. При укладке всех последующих рядов укладка нового ряда также начинается с остатка половиц. Внимание: минимальный сдвиг головных стыков должен составлять 200 мм!

З. Ламинат укладывается таким образом, чтобы гребень уже уложенной половицы прочно закреплялся в шпунте новой половицы, для этого шпунт горизонтально лежащий половицы соединяется с гребнем уже уложенного элемента. Соединение достигается путем легкого постукивания молотком по бруску. Половицы искусственного паркета соединяются всегда сначала поперечными сторонами. Затем продольные стороны соединяются справа налево. Всегда используйте при укладке ламината соответствующий притирочный брусок. Теперь Вы можете укладывать элемент за элементом и ряд за рядом. Последний элемент каждого ряда укрепляется с помощью стяжной скобы.

4. Для того чтобы разметить последний ряд, положите укладываемый элемент точно на предпоследний ряд. Сверху положите остаток половицы и прижмите его к стене с учетом компенсационного зазора. Нанесите на панель контур стены на нужном расстоянии.

Укладывая ламинат в производственных помещениях, необходимо учитывать повышенную влажность в помещениях. В таком случае предусмотрена склейка элементов специальным клеем. Клей наносится на верхний гребень таким образом, чтобы при укладке элементов он выступил наружу по всему соединительному шву поперечной и продольной сторон элемента. Излишки клея можно удалить с верхней части половицы немедленно или дав клею немного просохнуть.
Внимание! Убедитесь, что после нанесения клея между половицами не осталось зазоров.

Подгонка ламината под трубы:

а) Измерьте положение труб и отметьте его на паркетной половице.
б) Просверлите отверстия размером как минимум на 16 мм больше диаметра труб.
в) Отпилите часть половицы под углом 45 градусов к отверстиям.
г) Вырезанную часть подгоните к остальным и приклейте.

После укладки ламината оставьте пол непокрытым на 24 часа до полного высыхания клея. Не ходите по нему. Затем осторожно удалите прокладки. Уложите плинтус и бордюры. Прикройте все зазоры у дверей соответствующими стыками.

Уход за ламинатом

· Проведите первую уборку.
· В качестве ежедневного ухода пол из ламината достаточно протирать.
· Легкие загрязнения удаляйте влажной тряпкой.
· Сильно загрязненный ламинат очищайте специальными моющими средствами, предназначенными для данного напольного покрытия, а затем протрите влажной тряпкой.
· Во избежание нарушения декоративного слоя ламината никогда не пользуйтесь абразивными чистящими средствами, а также средствами, не рекомендованными производителем покрытий.
· Не передвигайте тяжелую мебель по полу, при перестановке приподнимайте ее.
· Приклейте фетровые подкладки к ножкам столов, стульев и мелких предметов мебели.
· Никогда не проводите влажную уборку пола.
· Если на пол была пролита какая-либо жидкость, немедленно вытрите ее.

Паркетная доска известна под несколькими фирменными наименованиями, например «Таркетт». Цена этого напольного покрытия довольно высока — на уровне цены качественного натурального паркета. Как правило, паркетная доска имеет трехслойную конструкцию: волокна среднего слоя расположены перпендикулярно по отношению к волокнам верхнего и нижнего слоев. Твердые ценные породы древесины используют только в качестве верхнего слоя, толщина которого для разных марок паркетной доски составляет от 1 до 4 мм. Этот слой в заводских условиях несколько раз покрывают лаком или пропитывают масляным составом. Паркетная доска может иметь различные верхние слои в зависимости от ее предназначения (для помещений спортзалов, переносных выставочных и демонстрационных площадок). Наиболее распространенные типы этого материала имеют общую толщину 7, 10, 14 или 20 мм.

Чем толще слой ценной древесины и самого материала (начиная с 10 мм), тем большее количество раз (2–4) можно шлифовать покрытие из паркетной доски. Эта процедура позволяет продлить срок службы покрытия до 12–15 лет.
Укладку паркетной доски при ремонте квартир можно производить плавающим методом, как в случае с ламинатом, или путем приклейки паркетной доски толщиной 20 мм к основанию. Однако необходимо помнить, что для плавающего пола экономная и качественная шлифовка затруднена или невозможна.

При жестком креплении материала предъявляют повышенные требования к выравниванию основания. Такое крепление делает невозможным использование традиционного влагозащитного слоя, поэтому при укладке паркетной доски и во время эксплуатации покрытия важно обеспечить нормальную влажность основания.
Паркетную доску толщиной 20 мм можно приклеивать к бетону, ДСП, фанере, старому деревянному полу. При этом бетон должен быть без трещин, а доски, ДСП или фанера — хорошо прикреплены к основе, не иметь гнили и не скрипеть.

За покрытием из паркетной доски можно ухаживать при помощи пылесоса или хорошо отжатой влажной тряпки. Стыки паркетных досок, особенно на «плавающем» полу, наименее защищены от влаги, так как каждая доска покрыта лаком, а пол из них — нет. При лакировании пола из паркетной доски теряются такие преимущества, как быстрота и дешевизна укладки.
Это покрытие можно использовать на полах с подогревом, но только при равномерном распределении тепла по всей площади пола (водяные системы). По устойчивости к царапинам и вмятинам паркетная доска сравнима с обычным паркетом из массива.

В дополнение к паркетной доске с верхним слоем из различных ценных пород дерева выпускают отдельные элементы (квадраты и прямоугольники), с помощью которых можно создавать простые геометрические контрастные рисунки. Это позволяет разнообразить несколько монотонную картину пола. Однако любителям художественного паркета не удастся полностью реализовать свои дизайнерские фантазии с помощью заменителей. Одна итальянская фирма около десяти лет назад попыталась имитировать штучный паркет, выпустив так называемый пронто-паркет. Это многослойные элементы с перекрестным креплением слоев древесины при помощи клея и прессования. В конструкции пронто-паркета предусмотрены шипы и пазы для шпунтового соединения при укладке. Общая толщина детали — 10 или 14 мм, а ее поверхностного слоя из древесины ценных пород — около 4 мм.

Методы укладки пронто-паркета совпадают с таковыми при монтаже натурального штучного паркета. По цене он схож с самыми дорогими разновидностями паркета. Пронто-паркет выпускают с лаковым покрытием или без. В обоих случаях он обладает всеми достоинствами и недостатками натурального паркета. Благодаря своей конструкции пронто-паркет имеет повышенную стабильность геометрических характеристик, но из-за высокой цены и традиционной технологии укладки лишен обычных для заменителей паркета преимуществ.

Таким образом, заменители натурального паркета позволяют экономить средства на приобретение и укладку напольного покрытия, однако срок их эксплуатации меньше в сравнении с обычным штучным паркетом. Учитывая нагрузки на покрытие пола, заменители паркета целесообразно использовать в помещениях общественного назначения. Применять их при ремонте квартир лучше всего только на основании тщательного технико-экономического анализа (планируемый срок пользования жильем, наличие средств на приобретение нового покрытия и его укладку).

Арочные дверные проемы – архитектурное решение, зрительно разделяющее помещение без устройства дверей. Арочные проемы позволяют уйти от стандартных решений, применяемых в типовом строительстве.

Арки могут иметь стрельчатое или круглое очертание. Проемы с круглым контуром имеют несколько типов:

- «классика» - самая распространенная - дуга арки имеет правильный радиус;
- «модерн» - дуга арки выполнена с подъемом; «романтика» - дуга арки имеет прямую часть в центре с закругленными углами нужного радиуса;
- «эллипсоидная» - дуга арки в виде правильного или неправильного эллипса.

Арка может устанавливаться в виде «фрамуги» над прямоугольным дверным или оконным проемом.
Сегодня на рынке появились готовые арочные проемы, которые поставляются в разобранном виде - при ремонте квартир это очень удобно. Комплект состоит из двух дуг, четырех стоек, панелей для дуг и стоек, и декоративных замков. Декоративные замки бывают двух видов: узкие закругленные (как правило, их ставят наверх) и широкие (их ставят вниз).
Стандартные модульные арки, изготовленные из МДФ, пригодны для проемов шириной 820-1550 мм и высотой до 2330 мм при толщине стены 50-185 мм. Комплект арочного перехода может включать и разнообразные декоративные элементы.

Арки могут быть монолитными бетонными, кирпичными, гипсовыми и деревянными (дубовыми, буковыми, сосновыми). Бетонные, кирпичные и деревянные арочные проемы надежны как снаружи, так и внутри помещений, а гипсовые, пластиковые, арки из ДВП, и ДСП должны находиться только внутри помещений.

Кирпичные арки
Арочная кладка чаще всего применяется в так называемых лучковых перемычках. Арочное перекрытие целесообразно делать при ширине проема более 2 м. Кладка самой арки выполняется по опалубке. Основу опалубки составляет кружало, вырезаемое по контуру арки. Для точной установки арки на требуемой отметке, а также для облегчения снятия ее после затвердения раствора, стойки устанавливаются на клиньях. Для кладки арки лучше применять лекальный кирпич, у которого один торец шире, а другой уже. В этом случае все швы будут иметь одинаковую толщину. При кладке из обычного кирпича швы будут иметь клинчатую форму. Их толщина, как и в клинчатых перемычках, должна быть не более 25 мм вверху и не менее 5 мм внизу. Арки устраивают с различным радиусом кривизны или различной стрелой подъема.

Деревянные арки
Кроме капитальных кирпичных арок можно использовать и дощатые клееные арки. Для изготовления таких арок применяются унифицированные клееные блоки, которые жестко соединяются в промежуточных узлах. Известны четыре конструкции дощатых арок без затяжек.
Это значит, что распор арок передается на опоры и дополнительных затяжек не требуется. Дополнительные затяжки необходимы там, где имеется большая ширина пролета и, соответственно, большая нагрузка на несущие конструкции арки. Крепление стыков лучше всего осуществлять при помощи металлических накладок, которые стягиваются между собой болтами. Деревянные элементы могут быть вырезаны по необходимому контуру из цельного куска древесины по шаблону. При кажущейся простоте этот метод имеет существенные недостатки. Древесина, имеющая прямые волокна, в местах изгибов может раскалываться вдоль волокон, что существенно сказывается на прочности изготовленного элемента.Второй метод состоит в размягчении деревянных элементов кипячением или пропариванием в металлических формах.
Третий метод заключается в наклеивании на деревянный брусок тонких полосок древесины в местах, соответствующих выпуклой части элемента. Многослойное наклеивание с последующей механической обработкой позволяет придать деревянному элементу любые, даже самые затейливые формы. Этот метод довольно трудоемок и длителен.

Современные технологии при ремонте квартир позволяют получить деревянные клееные конструкции (ДКК) любой формы и длины. Состоят они обычно из двух и более слоев пиломатериалов, склеенных между собой таким образом, чтобы волокна всех слоев были абсолютно или приблизительно параллельны. Для изготовления ДКК чаще всего используют сосну или ель. Арки, изготовленные из элементов ДКК, по своим физико-механическим и эстетическим качествам не уступают, а по многим параметрам превосходят элементы, изготовленные из цельной древесины.

Закругление углов
Для закругления углов проема используется ДСП. Сначала замеряется толщина стенки проема, определяется радиус закругления, и изготавливаются треугольники, в которых одна из сторон имеет вогнутую форму. Затем осуществляется разметка четырех треугольников по одному чертежу или шаблону. Из ДСП или дерева выпиливаются треугольники. После этого выпиливаются верхние и боковые основания кронштейнов, можно из ДСП. В них просверливаются отверстия для крепления к торцу и верху угла проема. Готовые детали скрепляются гвоздями или шурупами.
Готовый кронштейн прикладывается к углу проема, чтобы разметить места отверстий под дюбели. Дрелью высверливаются отверстия, куда забивают дюбели или деревянные пробки. После этого кронштейны прикрепляются шурупами к углам проема. Следующий шаг – подготовка полоски из оргалита. Ее выпиливают по ширине стенки проема, прикладывают к вогнутым сторонам кронштейнов и прибивают к ним гвоздиками. Верхнюю часть полоски можно приклеивать к верхней части проема клеем (ПВА, бустилат, силиконовый герметик). Стыки оргалита со стенкой проема и другие щели зашпаклевывают обычной строительной шпатлевкой.

Керамика появилась на заре человечества. Сначала это были гончарные изделия и статуэтки. Потом обожженную глину стали использовать в строительстве и украшении храмовых сооружений. Она существовала уже во времена возведения Вавилонской башни и сооружения пирамид.
Разные люди в разных странах на протяжении тысячелетий делали керамическую плитку по неизменной классической технологии — глина, вода, глазурь, огонь.

Знаете ли вы, по какому принципу керамическую плитку делят на основные группы? Что такое керамогранит? Чем отличается клинкер от котто? Об этом, а также о многом другом пойдет речь в этой статье.

Керамическая плитка — изделие, изготовленное из смеси глины, кварцевого песка и других натуральных компонентов, спрессованное и обожженное при высоких температурах. Если не углубляться в тонкости производства, то всю плитку можно разделить на несколько групп:
- двухобжиговая плитка
- однообжиговая плитка
- керамический гранит
- клинкер
- котто

Плитка двойного и одинарного обжига

Двойной обжиг — древнейший способ производства глазурованной плитки. Согласно этой технологии, глиняную смесь прессуют, обжигают, после чего на поверхность черепка наносят глазурь и обжигают плитку второй раз.
Одинарный обжиг — более современная технология, вытесняющая сейчас технологию двойного обжига. Этот способ производства плитки выглядит так. Глиняную смесь прессуют, подсушивают, после этого наносят на поверхность глазурь и обжигают плитку. И бисквит (тело плитки), и глазурь обжигают за один раз.
Плитки, изготовленные по технологии монокоттуры и бикоттуры, обладают разными характеристиками.
Плитка двойного обжига более пористая и, как следствие, у нее более низкие прочностные характеристики. Именно этим объясняется тот факт, что эту плитку используют исключительно для отделки ремонта квартир, и чаще всего в качестве настенного покрытия. Тогда как плитка одинарного обжига подходит для облицовки стен, пола, а некоторые морозостойкие виды — и для наружной облицовки.
Бикоттура в основном использовалась для облицовки стен, тогда как монокоттура была изначально задумана как напольное покрытие.
Поэтому бикоттура имеет как глянцевую, так и матовую глазурь, а монокоттура — чаще всего матовую, нескользящую. Но бывает монокоттура и с глянцевой глазурью.
В процессе производства однообжиговая плитка подвергается повышенной усадке. Поэтому плитка, изготовленная таким способом, имеет незначительные расхождения в размерах и продается разделенной на партии по калибру. Как правило, монокоттура толще и плотнее, чем бикоттура и, соответственно, больше весит.

Керамический гранит

Керамический гранит или керамогранит (gres porcellanato (ит.)) — одна из новейших технологий в керамическом производстве, широкое применение которой началось в первой половине 80-х годов. Керамогранит делают из смеси двух глин высокого качества, с добавлением кварца, полевого шпата и натуральных красящих пигментов. Смесь прессуют под очень высоким давлением, затем подсушивают и обжигают при высоких температурах (самых высоких, которые только применяются в керамической промышленности). Сырье при этом спекается, образуя монолит. В результате получается чрезвычайно прочный, непористый материал с рисунком на всю глубину.
По своей сути производство керамогранита повторяет процесс рождения натурального природного камня. Но только в ускоренном виде. Поэтому керамогранит можно рекомендовать как альтернативу натуральному камню — более дешевую и одновременно обладающую более высокими техническими характеристиками.


Производители керамогранита ведут непрерывные исследования, результатом которых становится появление очередных дизайнерских новинок. Самый распространенный вариант — керамогранит классического дизайна с зернистым рисунком на всю глубину плитки, похожий на натуральный камень. Глазурование керамогранита позволило расширить его декоративные возможности. Сегодня керамогранит может имитировать любой природный камень, его рисунок или фактуру скола. Есть даже «античные» серии, в которых керамограниту придают следы потертостей, образующихся от длительного хождения по камню. Кроме этого керамогранит имеет широкий спектр типов поверхности: матовая поверхность (без обработки), полированная, полуполированная (когда полировка соседствует с фактурой скола), лощеная, структурная, рельефная.


Что касается размера плит керамогранита, то здесь выбор практически неограничен: от маленьких плиток (5 x 5 см) до наиболее популярных (20 x 20, 30 x 30, 40 x 40 см) и большеформатных плит (60 x 60, 60 x 120 и 120 x 180 см). Благодаря такому разнообразию размеров из керамогранита можно делать как цельные большеформатные изделия (столешницы, подоконники), так и мелкие детали интерьера (лампы, подсвечники и т.д.).

Свойства керамогранита

Керамогранит имеет очень низкое водопоглощение — около 0,05%. Это самый низкий показатель среди всех керамических материалов и даже более низкий, чем у любого натурального камня. Это позволяет использовать керамогранит для наружной облицовки зданий (в том числе и для вентилируемых фасадов) в любых климатических зонах. Керамогранит обладает повышенной стойкостью к истиранию. Он относится к последней, самой высокой группе по устойчивости к износу и агрессивным средам. Поэтому этот материал просто незаменим в помещениях с интенсивным людским потоком (супермаркетах, аэропортах). Он также не меняет цвет и не выгорает на солнце. Керамогранит повышенной толщины можно укладывать на полу в промышленных цехах, где используется большегрузный транспорт.

Клинкер и котто

Клинкер (Clinker (ит.)) — неглазурованная или глазурованная плитка одинарного обжига с уплотненной основой, которую получают путем экструзии (продавливания через определенную форму) или, в некоторых случаях, методом прессования. Клинкер обжигают при очень больших температурах, в результате чего он приобретает высокие технические характеристики.
Экструзия позволяет получать плитку сложной геометрической формы. Например, такую, которая используется при строительстве и облицовке бассейнов, лестниц и т.п. и имеет набор различных конструктивных элементов (уголки, цоколи, водостоки, ступени, соединительные элементы). Клинкер обладает хорошими характеристиками сопротивления истиранию, перепадам температуры и морозостойкостью. Он не подвержен действию агрессивных химических веществ, не поглощает воду, легко чистится.
Клинкер используют при строительстве плавательных бассейнов и других спортивных сооружений, для облицовки пола внутри помещений и снаружи, а также на промышленных объектах и при ремонте квартир и офисов.

Котто — это одна из древнейших технологий производства плитки. Котто (Cotto (ит.)) — пористая плитка из красной глины одинарного обжига, получаемая путем экструзии. Чаще всего она не глазуруется и имеет разнообразную натуральную окраску в пределах терракотовой гаммы (желтый, розовый, красный, коричневый оттенки).
В коллекцию плитки котто может входить набор самых разных элементов: фоновая плитка различных размеров и форм, ступени, поручни, соединительные элементы, ливневые стоки, бордюры и т.д. Для того чтобы плитка котто, уложенная внутри помещения при ремонте квартир долго сохраняла внешний вид, после укладки нужно покрыть ее защитными составами (гидрофобными средствами и восковыми мастиками), иначе на пористой неглазурованной поверхности вполне могут появиться пятна. Как правило, котто используют для облицовки пола внутри помещений.